Fallstudie: Automatisierung und Präzision in der Bergbauindustrie mit IBARMIA und Metso Outotec

Mit einem umfangreichen Produktportfolio, das von Industriearmaturen und Steuerungen bis hin zu Filteranlagen für den Bergbau reicht, ist Metso Outotec ein weltweit führender Anbieter von Gesamtlösungen und Dienstleistungen für die Zuschlagstoff-, Mineralverarbeitungs- und Metallveredelungsindustrie. Für die Herstellung von Druckfiltern verfügt das multinationale Unternehmen über eine 2015 errichtete Anlage in Lappeenranta in Finnland. Dieses Technologiezentrum für Entwässerung, eines der größten Werke von Metso Outotec für die Herstellung von Filteranlagen, hat gerade ein neues IBARMIA-Bearbeitungszentrum für die effiziente und flexible Herstellung von Dichtungsringen für die verschiedenen Druckfilter, die im Bergbau und anderen Industrien eingesetzt werden, in Betrieb genommen
 
DIE ZVH 55/L6000 EXTREME_
Dieses Bearbeitungszentrum mit 6000 mm Längs Verfahrweg ist das Herzstück eines automatischen Produktionssystems, das auf die Anforderungen von Metso Outotec zugeschnitten ist. Das in enger Zusammenarbeit mit dem Kunden entwickelte und gefertigte Modell verzichtet auf den standardmäßigen festen Tisch und integriert einen 4100 mm lange Schwenkbrücke als fünfte Arbeitsachse, ein Schlüsselelement dieser kundenspezifischen Entwicklung.
Die Schwenkbrücke ist eine ideale Lösung für die Bearbeitung langer Werkstücke, bei denen der Längs Verfahrweg wichtig ist. Diese Vorrichtung schwenkt um eine A-Achse, in diesem Fall mit Hilfe von zwei NC-Servo-Rundtische an jedem Ende. Die Metso Outotec-Schwenkbrücke verfügt über 4 Arbeitsflächen, von denen drei mit einem Spannsystem ausgestattet sind, das ad hoc mit einer Reihe von separat gesteuerten hydraulischen Spannsysteme entwickelt wurde und die Herstellung von bis zu 30 verschiedenen Referenzen in Edelstahlprofilen ermöglicht. Die vierte Seite mit ihren klassischen T-Nuten bietet darüber hinaus die Möglichkeit, vollständig kundenspezifische Teile zu bearbeiten. Die Lösung bietet somit eine unvergleichliche Flexibilität und optimiert alle Vorteile dieses Bearbeitungszentrums, dessen großzügige X-Achse die Bearbeitung von Werkstücken mit sehr unterschiedlichen Längen ermöglicht.
 
DAS AUTOMATISCHE FERTIGUNGSSYSTEM_
Die Anlage wird durch einen Roboterarm vervollständigt, der für die Beschickung der Maschine mit Werkstücken zuständig ist. Dieser Roboter, der ein Gewicht von bis zu 400 kg bewältigen kann, ist so konzipiert, dass er eine große Anzahl von Referenzen handhaben kann, ganz im Sinne der Produktionsflexibilität der ZVH 55/L6000. Mit Hilfe von Bildverarbeitung und Sensorik positioniert, richtet und dreht der Roboter die zu bearbeitende Teile in einem großen Arbeitsradius.
Das gesamte System wird von einer SPS gesteuert und die Einheit wird von der HMI-Schnittstelle des Bedieners aus verwaltet, von der aus dem gesamten Produktionsfluss gesteuert wird: Es wird ein Arbeitsvorrat mit den verschiedenen gefertigten Teilen gebildet, und der Produktionsfortschritt und der Status des Systems können in Echtzeit überwacht werden.
Besondere Aufmerksamkeit wurde auch der Ergonomie und der Sicherheit des Bedieners gewidmet. Das Bearbeitungszentrum ist in eine 300 mm breite Aussparung eingegossen, was die manuelle Bedienung dieser großen Maschine erheblich erleichtert. Gleichzeitig ist die Anordnung aller Bedienfelder auf die jeweiligen Einsatzsituationen abgestimmt und die Sicherheitskreise aller Geräte sind in einer einzigen Einheit integriert.
 
PROJEKTBEWERTUNG_
Antti Ylä-Outinen, Entwicklungsleiter für die Filterherstellung, sagte.
"Das Ziel des Projekts war es, eine Komplett-Lösung zu finden, die unsere Produktivität und die Sicherheit am Arbeitsplatz erhöht. Dank der umfassenden Zusammenarbeit zwischen allen am Projekt beteiligten Parteien - MTC Flextek als Lieferant der Gesamtlösung und IBARMIA als Hersteller des Bearbeitungszentrums - haben wir die von uns gewünschte Lösung erhalten. Die Zusammenarbeit während des Projekts war sehr eng und sowohl der Zeitplan als auch das Budget wurden eingehalten. Die Implementierung verlief sogar so reibungslos, dass wir unmittelbar nach der Abnahmeprüfung mit der Produktion beginnen konnten.