Un nuevo centro de mecanizado de columna móvil de IBARMIA opera en Finlandia, fruto de un desarrollo llave en mano para la fabricación desatendida de perfiles de acero inoxidable.
Noticia
Caso de Exito: Automatización y precisión en el sector minero con IBARMIA y Metso Outotec
Con una extensa gama de productos que abarcan desde válvulas y controles industriales hasta equipos de filtraje para minería, Metso Outotec es líder mundial en soluciones integrales y servicios para los sectores de los áridos, el procesamiento de minerales y el refinado de metales. En lo que a la fabricación de filtros de presión se refiere, la multinacional dispone de las instalaciones en Lappeenranta en Finlandia, construidas en 2015. Este Centro Tecnológico de Deshidratación, una de las mayores instalaciones para la fabricación de equipos de filtraje de Metso Outotec, acaba de estrenar un nuevo centro de mecanizado de IBARMIA destinado a la producción rápida y flexible de anillos de sellado para los diversos filtros de presión utilizados en el sector minero y otras industrias.
LA ZVH 55/L6000 EXTREME_
Este centro de mecanizado de 6000 mm de recorrido longitudinal es el corazón de un sistema automatizado de producción concebido a la medida de los requisitos de Metso Outotec. Diseñado y fabricado en estrecha colaboración con el cliente, se trata de un modelo que prescinde de la mesa fija estándar para integrar un utillaje trunnion de 4100 mm de longitud como quinto eje de giro, un elemento clave en este desarrollo personalizado.
La del trunnion es una solución idónea cuando se trata de mecanizar piezas largas en las que prima el recorrido longitudinal. Dicho utillaje pivota alrededor de un eje A, en este caso mediante dos mesas giratorias motorizadas situadas a cada extremo. El sistema trunnion de Metso Outotec dispone de 4 caras útiles, tres de las cuales integran un sistema de amarre diseñado ad hoc mediante una serie de mordazas hidráulicas controladas por separado, lo que permite la producción de hasta 30 referencias distintas en perfiles de acero inoxidable. La cuarta cara, con sus clásicas ranuras en T, ofrece a su vez la posibilidad de mecanizar piezas totalmente personalizadas. La solución por lo tanto dota al conjunto de una flexibilidad sin igual, optimizando todos los beneficios de este centro de mecanizado cuyo generoso recorrido en X permite abordar piezas de muy diversas longitudes.
EL SISTEMA DE PRODUCCIÓN_
Completa la instalación un brazo robot encargado de alimentar de piezas a la máquina. Esta automatización robótica, capaz de manejar hasta 400 kg de peso, está diseñada para la gestión de una gran cantidad de referencias, en consonancia con la flexibilidad productiva de ZVH 55/L6000. Mediante visión artificial y sensórica, el robot posiciona, endereza o gira las piezas a mecanizar con un amplio margen operativo.
Todo el sistema está controlado por PLC y la unidad se gestiona desde la interfaz HMI del operario, desde donde se controla todo el flujo productivo al completo: se forma una cola de trabajo con las diferentes piezas fabricadas pudiendo así monitorizarse en tiempo real el avance de la producción y el estado del sistema.
También se ha prestado especial atención a los aspectos de la ergonomía y seguridad del operario. El centro de mecanizado va enfosado en un hueco de 300 mm, lo que facilita notablemente el manejo manual de esta máquina de gran tamaño. A su vez, la ubicación de todos los paneles de control está diseñada según las situaciones de uso y los circuitos de seguridad de todos los dispositivos quedan integrados en una sola unidad.
EVALUACIÓN DEL PROYECTO_
En palabras de Antti Ylä-Outinen, Director de Desarrollo de Fabricación de Filtros.
"El objetivo del proyecto era encontrar una solución global que aumentara nuestra productividad y seguridad en el trabajo. Gracias a la completa cooperación entre todas las partes implicadas en el proyecto; MTC Flextek como proveedor de la solución global e IBARMIA como fabricante del centro de mecanizado, obtuvimos la solución que deseábamos. La cooperación durante el proyecto fue muy estrecha y se cumplieron tanto el cronograma como el presupuesto. Lo cierto es que la implementación ha sido tan fluida que pudimos iniciar la producción inmediatamente después de la prueba de aceptación".
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